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水泥行业是高能耗、高排放、高资源消耗行业，是国家实施节能减排的重点领域。我国是水泥生产大国，在全球20亿吨水泥（熟料）总产量中，我国占到45%（约9亿吨左右）；国内有水泥窑7000多座，年耗煤约1.6亿吨，平均能耗比国外先进水平高20%左右。国家发改委已将水泥生产节能列入“十一五”十大重点节能工程。
然而，可使水泥生产节能达10%的化学添加剂，在我国水泥行业却推广缓慢。日前，记者来到格雷斯中国公司采访。该公司于1986年进入中国，是我国第一家被批准的外商独资企业，其主要产品是水泥添加剂（醇胺类化学品）和混凝土添加剂两大系列。
公司水泥添加剂部亚太区市场部负责人介绍说，水泥生产的最后粉磨工序中，加入一定比例的优质助磨剂，可提高10%左右的产量；添加一定量的复合增强型添加剂，可在水泥粉磨中增加粉煤灰等工业废渣的掺量，在水泥质量符合标准的条件下，可少用约8%的熟料。因此有人称助磨剂为“神奇小子”。
这位负责人算过一笔账，随着中国经济的快速发展，如果国内水泥年产量12亿吨，其中6亿吨使用助磨剂实现提高产量，全年可节电约18亿千瓦时。资料显示，每生产1吨水泥熟料，平均需耗电80千瓦时~90千瓦时，排放二氧化碳800千克，还有一氧化氮、二氧化硫、粉尘等污染物。如何实现水泥行业的节能减排？中国水泥行业专家指出，从技术层面看，可采取投资较大的改造高能耗设备及开展余热利用等措施，但最简便、最直接的措施还是采用化学添加剂方法，即推广使用水泥添加剂。
据介绍，全球水泥工业已有180多年历史，而水泥添加剂的应用也有70余年了。1933年由美国格雷斯公司所兼并的Dewey＆Almy化工公司研发、生产了第一代助磨型添加剂，目前已发展到第二代增强型和第三代非氯盐添加剂，形成了种类多、功能全的绿色环保系列产品。根据格雷斯公司统计，在北美，95%的水泥生产应用添加剂；在西欧，水泥添加剂的使用率达到85%.目前全球平均使用水泥添加剂比例约为60%，而我国仅为20%左右。
如此好的节能环保“神奇小子”，为什么在我国发展缓慢？中国水泥行业的专家分析认为，主要有以下四大原因。一是我国添加剂行业起步晚。国内水泥添加剂自上世纪90年代才开始引入和推广。虽然有格雷斯中国公司全球领先的技术与产品，以及国内洛阳、山东数家企业的大力研发跟进，为国内水泥企业提供了优良产品，但也有不少国内添加剂生产企业的生产技术和产品性能相当落后。
二是目前国内水泥行业生产集中度低，6000余家水泥企业，大多数规模偏小，采用落后的立窑生产，质量不稳定，产品就近销售，在与大型先进干法水泥企业的市场竞争中处于劣势。这些企业认为，花钱购买添加剂，“增加成本，多此一举”。
三是国家标准水平低。欧美发达国家都有高水平的水泥添加剂国家标准，特别强调必须加入用来降低水泥中六价铬的添加剂，以保护人体健康，但国内行业标准目前没有这些要求。水泥添加剂市场竞争比较混乱，近几年有一些企业生产高氯盐添加剂，甚至用氨、尿素做添加剂原料，这在国外是不允许的，这些化学组分将对水泥混凝土的生产和使用产生不利影响。
四是许多水泥企业思想保守，观念落后。在落实政府节能减排目标中，许多企业愿意投资较大的余热回收发电，却对添加剂在水泥生产中的节能增效作用将信将疑，不愿增加生产成本。
据了解，目前国内应用助磨添加剂只有数百家大中型水泥厂，他们尝到了节能增效的甜头。某沿江大型风磨站在磨机中添加了助磨剂，其产量提高了约15％。海螺水泥上海公司的一位工程师表示，虽然应用添加剂会增加一点成本，但节能、增产、减排效果明显，无论从企业经济效益、还是社会效益来讲，都是值得的，更何况节能、减排、环保是企业的责任。
面对水泥行业节能减排的巨大压力，水泥添加剂在国内发展及应用具有广阔的空间。业内专家指出，当前必须规范我国添加剂行业的健康发展，要取得政府的支持，方方面面共同做好水泥添加剂的推广工作。专家建议，加快国内水泥行业重组，发展大企业大集团，关停并转小企业；大力推广应用添加剂，制定水泥添加剂国家标准，包括产品检测标准，在行业内建立市场准入机制；加大添加剂生产企业技术开发力度，为水泥生产企业提供适宜的应用技术方案。据悉，中国水泥协会已成立添加剂分会，着力推动国内水泥添加剂生产与使用的快速发展。
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